“‘卡脖子’的技术，别人不会给，全靠自己突破，只有这样才可以把饭碗牢牢端在自己手里。”日前，荣获“国家卓越工程师奖”的三一集团执行总裁兼总工程师易小刚在接受中华工商时报记者正常采访时说。

  20多年来，作为三一集团技术创新关键人物，易小刚带领团队完成泵车“混凝土高压泵送、超长臂架设计、核心液压部件”三项“卡脖子”技术的突破，创下并至今保持着单泵垂直泵送的世界纪录，摘得“世界泵王”桂冠，为我国混凝土高压泵送技术及相关配套产业跻身世界强林书写“中国奇迹”。

  20世纪90年代初，超高层、长距离混凝土泵送技术被国外垄断，进口一台泵车需要600万元人民币，建设一项大型混凝土浇筑工程，不仅要请国外专家指导施工，还得交出昂贵的技术服务费。国内施工仍采用的是最原始的手推、肩抬、塔吊等传统方式，施工效率低，质量难以保证。

  1995年春，成立不久的三一集团混凝土泵市场和拖泵核心产品液压控制管理系统被国外“卡脖子”。当时，面临两种选择，要么任人宰割忍辱生存；要么奋发图强，突破重围。

  “一定要有自己的技术，摆脱‘卡脖子’，振兴民族工业。”三一集团董事长梁稳根不断向国家机械研发部门求援。

  彼时的易小刚已是一名权威液压专家，任北京机械工业自动化研究所主任，先后参与和主持开发的注塑成形机、液压抽油机项目，分别获得原机械工业部等单位授予的科学技术进步二等奖。

  1995年9月，易小刚以北京机械工业自动化研究所技术专家的身份，来到泥泞遍地的长沙县星沙镇，帮助解决拖泵核心产品液压控制管理系统问题。

  之后，深感“民族工业振兴之艰难”的易小刚毅然放弃北京优越的工作和生活条件，加入不到20人的研发团队。

  临危受命。易小刚在与技术团队见面的第一句话就是：“舒舒服服实现不了技术突破，科技报国是我们这一代人的使命与责任。”

  为早出成果，易小刚为自己制定新的作息时间表，每天7：15到达办公室，7：30召开晨会，8：10至8：45讨论新产品研制，9：00到9：45参加日调度会……准时开始，到点熔断。

  然而，自古英雄多磨难。在这里，易小刚白天与泥浆泵车相伴，夜晚枕着技术数据同眠。半年来，他虽然解决了泵送高度低的问题，但泵送压力低的瓶颈始终没能突破。

  功夫不负有心人。易小刚发现，混凝土泵送的高低压切换要靠接不同的管道，他设计了一个90度自由旋转的阀门，根据不一样的需要进行切换，泵送压力低的难题迎刃而解。

  1995年底，三一集团第一台60A型号拖泵下线米香港国际金融中心，被誉为“中国泵王”，至此，我国彻底摆脱该项目国外技术垄断局面。

  2007年12月，三一集团拥有15项核心技术的66米长臂泵车被载入吉尼斯世界纪录，而后又刷新了72米、86米泵车的世界纪录。

  工程机械领域所用的钢材，抗住压力的强度需达到1400兆瓦至1500兆瓦之间，而当时国内技术只能批量生产800-900兆瓦抗压强度的钢材。

  随着三一集团产品市场占有率的逐步的提升，国外厂家为了打压三一集团泵送技术，全部断供抗压强度高的钢材，原材料“卡脖子”迫使三一集团“委曲求全”。

  “高强度钢材危机，再次让三一集团处在生存或灭亡的边缘。”易小刚再一次挑起“卡脖子”技术攻坚克难的重担。

  心里有光的人，脚下就一定有路。易小刚不是学材料的，但科学家使命必达的精神，让他风雨无阻、日夜兼程。自从领了任务，易小刚就把自己关在实验室，翻资料、做实验，直到选定了一个叫20锰钛硼的材料，让他眼前一亮。

  那一个月里，易小刚始终守在炼钢炉边，经过40多天的连续实验，硬是把符合强度需要的材料给做了出来。

  随后，易小刚又花了一年半时间测试，终于完成高强度钢材的批量生产。目前，三一集团进口一吨高强度钢材需要28000元，自己生产一吨约7000元。制造一台泵车约需20吨左右钢材，按照一年生产6000台泵车计算，可节省24个亿。

  易小刚和记者说：“对真正的科学家而言，是没有‘卡脖子’难关的，只要你背水一战，就一定能在黑暗中看见光明。”

  “哪里‘卡脖子’了，就从哪里下手。每一次解决一个‘卡脖子’的难关，心里会莫名的欣慰。”易小刚说。

  2024年2月1日，三一集团长沙18号工厂的生产车间里，机器人在硕大的厂房中来回穿梭，黄色的机械臂在飞快地焊接零部件，两台自动导引运输车（AGV）穿梭在各作业区之间自动上下料。

  2022年10月，三一集团18号工厂成功入选世界经济论坛全球制造业领域“灯塔工厂”名单，至此，三一集团拥有重工行业仅有的2家“灯塔工厂”。

  此前的2021年10月，易小刚和研发团队夜以继日一起解决了众多具体而微的难题，带领三一集团北京桩机工厂入选世界经济论坛全球制造业领域“灯塔工厂”，成为工程机械行业首个建成的“灯塔工厂”。

  “灯塔工厂”项目由达沃斯世界经济论坛与管理咨询公司麦肯锡合作开展遴选，被誉为“世界上最先进的工厂”，具有榜样意义的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

  全球现有“灯塔工厂”153座，中国拥有62座，超过了欧洲制造业传统强国，变成全球最多。以“灯塔工厂”为参照的中国制造，闪耀在世界舞台。

  2019年，易小刚积极投身到数字化制造的浪潮中，担负起三一集团“灯塔工厂”建设的重任。

  对三一集团而言，“灯塔工厂”建设的第一步就是对工程机械生产车间进行电脑数据化管理，同时，要实现生产车间下料、机加、涂装的自动化、智能化，让巨大而笨重的结构件自动组对焊接。

  至今，三一集团拥有已经过“灯塔工厂”标准化改造的近50座数字化工厂，与改造前相比，产能提升123%，人员效率提升98%，单位制造成本降低29%。

  如今，三一集团这些数字化车间，被称为“最聪明的厂房”，代表着全球人机一体化智能系统的最高水平。

  目前，易小刚带领团队再次进军新能源技术领域。他认为，在“双碳”目标背景下，新能源领域是未来发展方向。

  在易小刚看来，一位卓越的工程师只有不断地在前沿技术上孜孜以求，不断适应企业在国际舞台上的竞争，一直更新自身的知识体系，才能对得起卓越工程师的称谓。

  多年来，易小刚主持和指导21个系列120多个规格产品研究开发，突破多项“卡脖子”关键技术，开发出一大批世界领先的核心产品，使三一集团成为国际化大企业，相关这类的产品成为国内第一品牌，市场占有率多年稳居第一，被称为“世界高度”创造者。

  “每个优秀的人，都有一段沉默的时光。那段时光，是付出很多努力却得不到结果的日子，我们把它叫作‘扎根’。”这是易小刚最近写给追随他近30年团队的寄语，这也成为他和团队在科研领域最孤苦、最煎熬、最迷茫时的指路明灯。他们一个个正在逐渐成长为新一代的卓越工程师，接续绘就中国制造漂洋过海的恢宏画卷。

  国家卓越工程师，不需要华丽的词汇来包装，数据足以说明一切。易小刚故事的背后，是一代科学家对“民族工业振兴”深厚的爱。